020. Solar Decathlon goes parametric

auteur : Klaas De Rycke

L’enjeu majeur du projet est de tenter de penser autrement la fabrication en série et la standardisation, dans un cadre de travail expérimental et collaboratif, en atelier. Grâce à la fabrication numérique, nous pouvons aujourd’hui explorer une nouvelle approche de la « non-répétitivité », tout en concevant une architecture structurellement optimisée. La démocratisation et la généralisation des outils 3D, du codage paramétrique et des outils pour l’analyse structurelle, etc, nous donnent la possibilité de tester de nouvelles façons de designer et produire en masse.
Des intervenants internationalement renommés, architectes et ingénieurs, spécialisés dans la conception paramétrique et la construction ont donné quelques cours pour mettre à niveau les étudiants, leur en apprendre les bases, la plupart n’ayant aucune connaissance du domaine de la paramétrique et des expériences de construction en chantier.
Cela a permis de planter les bases d’une compétition de conception paramétrique pour le pavillon d’entrée du Solar Decathlon 2014. Chaque équipe a expérimenté les différents outils numériques afin de tester de nouvelles formes.
Deux projets ont été selectionné, « Blooming gate » et « Flags, qui sont passés de projets conceptuels à projets constructibles, avant d’être finalement réalisés.
La fabrication a pris deux semaines hors site, une semaine sur site.
Le processus de l’atelier, du projet et du design est horizontal. Toutes les décisions s’affectent les unes les autres et sont connectées : la conception, la construction, le calcul, la conception numérique.
Ces paramètres de conception complexes aboutissent à un pavillon composé d’une multitude de pièces toutes différentes en contre-plaqué produites à l’aide d’une machine de découpe numérique fournie par WOMA.
Pour aller au bout de la réflexion, un script a été conçu spécialement pour que les chutes restantes puissent être réutilisées comme raidisseurs et pièces pour maintenir les différents angles entre chaque élément.
Tout a été conçu par les étudiants eux-mêmes : la conception sur Rhino et Grasshopper, les calculs de structure sur Karamba, la découpe des pièces, leur transport, la conception des fondations, le montage des deux structures et leur démontage.

 

One of the major aims of this one semester long studio, which had a collaborative and experimental approach, is to break with mass production and standardization. Thanks to digital fabrication, we’re able to reach to the new domains of non-repetitiveness and structurally optimized projects also in architecture. More accessible 3D tools, democratized parametric coding, generalized tools for structural analysis, etc, give us the possibility to test new approaches to design and fabrication. A series of internationally very renowned engineers, architects in the parametric design and construction world entertained a series of internal lectures and courses to get the students up to date.
This was the base of the design studio and the internal parametric design competition, for the entrance pavilion of the Solar Decathlon Europe 2014, between the student teams of the Ecole Nationale Supérieure d’Architecture de Versailles (ENSAV). Practically none of the students had any previous construction experience and no parametric modelling experience. After winning this internal competition, two projects, « Blooming gate » and « Flags »,  remained and were further developed from conceptual design to fabrication drawings and finally to the real fabrication. Fabrication took two weeks off-site and one week on-site.
The overall workshop/project/design process is horizontal in which all decisions affect each other: conception, construction, calculation, digital fabrication, etc are all connected. Because of the complex relations between the design parameters, all plywood pieces that constitute the pavilion are different and made thanks to a numerical cutting machine (milling machine provided by the Fablab WOMA). Further waste was optimized by a special designed script for this project and scrap produced during the cutting was reused to form the stiffeners and the different angle patterns between the plywood pieces which were necessary during construction to get the right angles. The students produced the whole product themselves; Rhino and Grasshopper modelling, Karamba structural modelling, CNC milling in a Parisian Fablab, transport on and off-site, mounting with complex cranes and special foundations, demounting,…

 

 

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